Produktionsprocessen af heatpipe
Heat pipe-teknologien dukkede op så tidligt som i 1942, da Perkins opfandt og forbedrede termosyphonen (et simpelt gravitationsvarmerør). Efter 1942 foreslog Gaugler princippet om moderne varmerør, men det blev faktisk ikke anvendt. Indtil 1963, ved Los Alamos National Laboratory i USA, foreslog GM Grover endnu en gang dette princip. Og opfandt et varmeoverførselselement ved navn "varmerør". Heat pipe er en type varmeoverførselselement, der fuldt ud udnytter principperne for faseskift varmeabsorption og frigivelse for hurtigt at overføre varme. Dens varmeledningsevne overstiger langt den for ethvert kendt metal.
Varmerøret består af tre hovedkomponenter: et forseglet hus, arbejdsvæske og kapillarstruktur. Skallen opretholder en vakuumtætning for varmerørets arbejdsvæske for at opnå kontinuerlig varmeoverførsel i årtier. Arbejdsvæsken skal være kompatibel med varmerørets hus og kapillarstrukturmaterialer, når der skiftes fase inden for anvendelsestemperaturområdet.
Og nedenfor kort introduktion viser, hvordan varmerøret er lavet:
1. Skæring af rør: Skær lange kobberrør i specificerede længder
2. Krympeslange - tag en vis længde af den ydre diameter af den ene ende og reducer den til ca. 3 mm (specifikke justeringer vil blive foretaget baseret på den ydre diameter og vægtykkelsen)
3. Pulverfyldning - Indsæt en kernestang af rustfrit stål i midten af kobberrøret og placer den i midten af kobberrøret gennem en form. Fyld derefter kobberpulveret med den specificerede partikelstørrelse (ved hjælp af vibrationsudstyr for at opnå en vis tæthed af kobberpulver for at kontrollere porøsiteten af den sintrede kapillarstruktur)
4. Kobberpulver sintring - sintring af kobberpulver i form ved høj temperatur ved hjælp af en klokkeovn eller kontinuerlig ovn under reducerende atmosfærebeskyttelse.
5. Krymp røret, svejs haleenden, som er den ende fyldt med kobberpulver, krymp munden og svejs den for at forsegle den.
6. Væskeindsprøjtning/engangsafgasning: Injicer en vis mængde ultrarent vand i varmerøret gennem kvantitativt vandinjektionskontroludstyr, såsom en væskeinjektionspumpe, og fjern straks luften inde i rørlegemet gennem vakuumudstyr, hvorved røret forsegles mund.
7. Sekundær afgasning/fast længde: Da den første vakuumafgasning måske ikke er tilstrækkelig, udføres endnu en varmeafgasning her, efterfulgt af en anden tætning og nøjagtig længdeskæring. Efter skæring svejses snittet med argonbuesvejsning for at forsegle det.
8. Temperaturforskeltest og ydeevnetest: Test varmeledningsevnen, temperaturforskellen og varmemodstandsværdien for varmerøret.
9.Efterbearbejdning: Formningsprocesser såsom bukning og udfladning.
10. Ældningstest: trykældning/højtemperaturældning.
11. Overfladebehandling: som antioxidant, forniklet osv
