Anvendelse af ny aluminiumsbehandlingsteknologi inden for radiatorer
Aluminiumslegering er et af de mest udbredte metaller i radiatorfremstilling. Aluminiumslegering har karakteristika for lav densitet, høj termisk ledningsevne, god duktilitet og høj styrke. Det er et vigtigt materiale til produktion af lette, højtydende varmeafledningskomponenter. Forarbejdningsteknologien af aluminiumslegering radiator omfatter ekstrudering, stempling, fræsning, tand skovl, trykstøbning, friktion røre svejsning, lodning og så videre.
I de senere år er der opstået nogle nye aluminiumsforarbejdningsteknologier, som har vist fordele med hensyn til dimensionel nøjagtighed, produktkvalitet, høj ydeevne og letvægt.
Kontrollerbar atmosfære lodning betyder, at lodningsprocessen udføres i en ovn, og gassen i ovnen er ikke luft, men kvælstof tilsættes for at opretholde produktets temperatur ensartethed i et iltfrit nitrogenmiljø. I juni 2021 indgik Seco/Warwick og det velkendte indenlandske radiatorfirma Suzhou Retech Cooling Technology Co., Ltd. ("Retech") et samarbejde om at levere en kontrolleret aluminiumsudrende produktionslinje til sit elbilbatteris koldpladeprojekt. Samtidig vil Seco /Warwick også betjene produktionen af Retechs 5G-basevarmevekslere. Vakuum lodning er en sammenføjningsmetode, der næppe smelter basismaterialet. Fordi ovnen er i vakuumtilstand, kan temperaturen i ovnen styres og justeres med høj præcision. Det er velegnet til sammenføjning præcision dele, der kræver streng dimensionel nøjagtighed. Showa Denko bruger en vakuum lodning proces til at producere aluminium radiatorer til elbil el-moduler (PM).
Pm af en elektrisk køretøj er en vigtig komponent, der hjælper med at forbedre ydeevnen af hele køretøjet, bidrage til at udvide cruising vifte af elbil og forbedre energieffektiviteten. Da PM skal installeres i et begrænset rum i bilen, pm radiator er forpligtet til at have en kompakt struktur, en høj grad af frihed i installationsmetoder, og høj effektivitet og høj varmeafledning. Pm aluminium radiator fremstillet af Showa Denko af vakuum lodning er lille i størrelse. Aluminiumsfinnen til varmeafledning er direkte forbundet med det isolerende substrat, og det fleksible design af kølevandkredsløbets placering er fleksibelt designet til at opnå alsidighed og høj varmeafledningseffekt.
TWI opfandt en forstyrrende teknologi kaldet CoreFlow™, som kan behandle materialet under undergrunden af emnet uden at smelte emnet. CoreFlow ™ er en videreudvikling af friktionsrørssvejsning (FSW) og friktionsrørskanal (FSC), hvilket gør det muligt at integrere kølekredsløbskanaler i todimensionelle eller tredimensionelle integrerede dele i et enkelt behandlingstrin. Disse kanaler kan bruges til varmevekslere eller andre produkter. CoreFlow-teknologi™ er en alternativ og effektiv fremstillingsproces til termiske administrationssystemer, såsom kolde plader til IGBT'er, LYSDIODER og CPU / GPU eller integrerede væskekølingskabinetter til motorer, batterier, strømforsyninger osv.
Radiatorens geometri kan være relativt enkel på grund af begrænsningerne i produktionsprocessen, men additiv fremstilling (AM) af metalmaterialer giver producenterne mulighed for fundamentalt at ændre radiatorens design og produktion. Generelt er varmevekslere og radiatorer lineære, rektangulære, rørformede eller skaldesign; Derfor kan installation i lukkede rum være udfordrende. AM kan designe og installere varmevekslere i uregelmæssige rum, som normalt er mindre og lettere end traditionelle rum, men med samme ydeevne. AM gør det også muligt at lave flere dele til ét stykke, hvilket reducerer den nødvendige svejsemængde eller slet ikke kræver svejsning, hvilket reducerer sandsynligheden for kølevæskelækage. PWR ingeniører designet en varmeveksler med en fin struktur og rør array baseret på AM teknologi som benchmark for at teste den mindste vægtykkelse, overflade finish og varmeoverførsel effektivitet, og endelig smeltet i Eplus3D laserstråle pulver seng (PBF-LB) Den bedste effekt aluminium radiator er fremstillet på maskinen EP-M250Pro.
Adhesive jetting 3D-print teknologi pioner og globale leder ExOne meddelte, at dens 6061 aluminiumslegering limning 3D-print er blevet godkendt af sin kunde Ford Motor Company. ExOnes patenterede bindemiddelstråle 3D-print og sintringsproces kan hurtigt og reproducerbart give additivt fremstillede aluminiumslegeringskomponenter med en densitet på 99% og materialeegenskaber, der kan sammenlignes med trykstøbt aluminium. Additiv fremstilling af klæbende jet aluminiumslegering er en levedygtig kommerciel metode, og hastigheden af masseproduktion er meget hurtigere end laser-baseret 3D-print, hvilket vil forbedre konkurrenceevnen for additiv fremstilling af aluminiumslegering radiatorer.
